К ремонту дорог Ленобласти готов крупнейший АБЗ

Сезон дорожного ремонта в Ленинградской области стартует в мае. С этого года в регионе переходят на повсеместное использование при ремонте дорог метода объемного проектирования. Высококачественные асфальтобетонные смеси для устройства покрытия изготавливают на специализированных заводах, в том числе на территории производственного комплекса ОАО «Асфальтобетонный завод №1» в Пушкине. В среду, 14 апреля, его готовность проверили специалисты Комитета по дорожному хозяйству региона, ГКУ «Ленавтодора» и регионального отделения ОНФ. Подробнее о готовности производственного комплекса и проверке качества асфальтобетонных смесей в его лаборатории в рамках нацпроекта «Безопасные качественные дороги» – в материале портала «ДорИнфо».

В пресс-службе ГК «АБЗ-1» сообщили, что комплекс включает в себя два асфальтобетонных завода общей мощностью 640 тонн продукции в час, две установки по производству полимерно-битумного вяжущего марок ПБВ и PG общей мощностью 20 тонн в час, установку по производству битумных эмульсий, дробильно-сортировочную установку для изготовления фракционного щебня, склады инертных материалов и битума и испытательную лабораторию. Как рассказала заместитель директора по качеству Асфальтобетонного завода № 1 Наталья Майданова, в текущем дорожном сезоне производственный комплекс полностью перешел на использование узких фракций согласно нормативным требованиям, заложенным техническим регламентом.

«Мы готовились к внедрению новых стандартов, к национальному проекту БКД, поэтому заводы оснащены такой уникальной комплектацией, которая позволяет очень быстро переходить с рецепта на рецепт, с материала на материал. Использовать различные виды модификаторов, добавок, которые требуются в рамках использования смеси по новым стандартам», - рассказала замдиректора.

Кроме того, Наталья Майданова акцентировала внимание на качестве щебня, указав, что он имеет более округлую форму, в дорожной сфере его называют щебнем, приближенным к кубовидной форме. Такое качество материала позволяет специалистам создать максимально прочный каркас, который будет способствовать более длительному сроку эксплуатации асфальтобетонной смеси.

«Новые асфальтобетонные смеси отличаются от тех, которые использовались в течение 80 лет, своим подходом к проектированию, более жестким каркасом, усиленными вяжущими материалами. Если раньше мы использовали для асфальтобетонных смесей четыре фракции, то теперь используем шесть фракций щебня для того, чтобы выстроить весь гранулометрический каркас новой смеси», - рассказала замдиректора.

Как пояснила Наталья Майданова, за счет узких фракций удается создать более уплотненную асфальтобетонную смесь. Каждая фракция в зависимости от размера занимает свое оптимальное положение. Таким образом, смесь становится более устойчивой к сдвиговым, статическим, динамическим нагрузкам. В лаборатории завода подбирается определенный состав смеси под конкретный участок дороги с учетом климатических условий, интенсивности движения и других параметров.

Также замдиректора рассказала, что при изготовлении асфальтобетонной смеси обязательно контролируется соблюдение определенного диапазона динамической вязкости битумного вяжущего. Чем уже диапазон по вязкости, тем ровнее будет покрытие асфальтобетона на дороге и, соответственно, долговечнее дорожное покрытие.

Для проверки качества асфальтобетонной смеси с каждой ее партии отбирается проба и относится в лабораторию. Здесь ее проверяют на соответствие зернового состава смеси требованиям рецептуры. «Специалисты берут пробу, укладывают в форму, затем вставляют в печь, где при температуре 540 градусов происходит выжигание битумной органической части. Затем каменные материалы рассеиваются на сетах. После чего производятся расчеты и оценка на соответствие смеси ГОСТам. По количеству выжженного материала в лаборатории определяют сколько битума было в смеси», - сообщила замдиректора.

Такая проверка смеси ведется постоянно, для этого круглосуточно используются две печи. Кроме того, в лаборатории определяют устойчивость смеси к шипам. Для этого готовится образец асфальтобетонной смеси, помещается в специальное оборудование, и по нему при определенных давлении, температуре идет ударная нагрузка посредством металлических шариков. Шарики имитируют воздействие шипов и изнашивают верхний слой покрытия асфальтобетонной смеси. «Чем более износостойкий каменный материал в верхних слоях покрытия, тем оно надежнее», - подчеркнула замдиректора асфальтобетонного завода.

Читайте также: Асфальт для дорог Ленобласти испытают на новом оборудовании 

По ее словам, межремонтный срок такой дорожной одежды составляет 8-12 лет при условии замены в случае необходимости верхнего слоя покрытия. Также она добавила, что в 2023 году все стандарты, по которым работали на заводе в течение последних десятков лет, уже не будут применяться на дорогах общего пользования.

По информации пресс-службы ГК «АБЗ-1», в настоящее время производство выпускает более 300 рецептов асфальтобетонных смесей по традиционным стандартам и стандартам объемного и объемно-функционального проектирования. Производственный комплекс оснащен 24 холодными дозаторами для инертных материалов, 12 битумными емкостями, 6 емкостями для минерального порошка. Все это обеспечивает раздельное хранение компонентов и подачу в смеситель в нужный момент времени любого из них. Кроме того, благодаря дополнительной комплектации несколькими линиями ввода жидких и сыпучих компонентов на установках можно выпускать не только асфальтобетонные смеси по современным стандартам качества, но и иметь возможность производить продукцию, опережающую существующие требования. Например, применение теплого асфальтобетона, производство которого происходит при сниженных температурах, приводит к уменьшению выбросов в атмосферу таких вредных веществ, как оксид углерода, оксиды азота, углеводороды приблизительно на 25 %.

Читайте также: Асфальтобетон: современные требования к смесям и тенденции развития продукта 

Как отметил в ходе оценки готовности и запуска асфальтобетонного завода заместитель директора ГКУ «Ленавтодор» Валерий Бабрыкин, производственный комплекс находится в полной готовности. «Поставщик готов поставлять необходимые смеси, он обеспечен всем необходимым материалом. По итогам осмотра видно, что непосредственно главный асфальтобетонный завод полностью готов к выходу в рабочий режим», - сказал Валерий Бабрыкин.

Также замдиректора напомнил, что в рамках реализации БКД к 2024 году в нормативном состоянии на территории Ленобласти должно быть 50 % региональных трасс. В настоящее время к нормативу приведено 49 %. В агломерации работы продолжатся. В основном они запланированы в Выборгском, Всеволожском, Ломоносовском и Гатчинском районах. Ремонт выполнят на трассах «Осиновая Роща - Магистральная», «Санкт-Петербург - Ручьи», «Новый Петергоф - Низино - Сашино» и других. 

Виктория Непогодина

Фото: «ДорИнфо»